從“好藥治病、劣藥致命”到“人類健康至上、質量永遠第一” ，60多年來，“質量”像一條繩，串起了華藥發展的每個階段。9月3日，華藥第四十二次質量月活動啟動，將質量活動再次推向高潮。那么面對市場大變革、企業大發展，如何讓“質量”工作充滿活力，成為企業高質量發展的“推動器”？
初秋，記者走進生產一線和管理前沿，感受華藥品質文化，探尋華藥與時俱進的質量理念。
質量觀
——堅守創新 為產品質量保駕護航
金秋的華民公司，天空如洗、綠樹如畫，一片涼爽清麗，101車間QC成果也在這個季節結出了累累碩果。
“這個月，我們又接到珠海麗珠注射用頭孢地嗪鈉訂單啦，我們已經成為他們地嗪品種的唯一委托生產商了！”車間工藝員韓凱娜高興地說。
而這份殊榮，在今年年初，還是一個不小的負擔。今年4月份，華民公司101車間首次接到了珠海麗珠委托加工的注射用頭孢地嗪鈉生產訂單，“我們使用的是國際先進的德國BOSCH氣流粉針生產線，這讓我們信心十足，可沒過多久就發現了問題。”操作工韓佳崇說，“高端設備運行成本高，我們必須保證日產量在7萬支以上才能盈利，可地嗪原粉粉質粘、流動性差，導致設備故障率極高，日產量只有0.11萬支。”
怎么辦？攻關！由操作工、維修組長、帶班長、技術員、質量主管等強大陣容組成的QC小組，開始忙碌起來， “粉質粘就像受潮的面粉一樣，要想連續生產就要加振蕩器，可振蕩器怎么加，加在哪兒呢？”眾人拾柴火焰高，小組里的維修師傅們也一起想辦法，分別在設備的接粉頭、振粉管、大粉箱上，都安裝了振蕩器，改裝完成后，日產量達到了7萬支，收率提高了5個百分點，合格品率100%。這個QC課題，也在河北省第四十次QC成果發布會上，獲得了特等獎。
“從2014年到2018年，車間幾乎每年都有國家優秀課題。”組長趙麗芳說，“從五小成果到QC成果發表，再到課題研究，我們堅持以老帶新、全員參與，大家在創新摸索過程中，不僅提高了專業技能，更提升了質量意識，每年，依托群眾性技術創新，給車間帶來的經濟效益多達一百多萬元，截至目前累計創效近千萬元。”
一線職工是保證產品質量的第一道關口，從1980年至今，華藥已連續39年開展QC小組活動。
80年代，QC活動曾助力華藥在全國醫藥行業中第一個獲得了國家質量管理獎，而今，歷久彌新的QC活動仍活力四射。華藥質量管理部部長王欣明介紹說：“鐵打的營盤流水的兵，QC活動早已成為華藥‘質量觀’的有效載體，職工新老交替，但華藥的質量意識卻在QC活動中薪火相傳。”截止到今年上半年華藥共注冊了QC小組10386項，發表QC成果7385項，獲集團公司優秀成果獎918項，獲市級以上優秀成果獎688項，獲全國優秀成果獎110項，累計為企業創造直接經濟效益達1億元以上。
質量關
——整合資源 加快企業走向高端
進行國內GMP認證、國際歐盟認證等，都是華藥每個單位必闖的“難關”。華藥生產規模大、產品規格復雜，為了加強管理、保證數據完整性和準確性，華藥進行了一系列探索和嘗試。
近些天，北元分廠質保部的王利杰正在按要求，往集團公司GMP質量管控平臺錄入最新的認證缺陷及糾正預防措施等內容。“以前，每個月的質量例會，各單位間交流認證經驗和體會是一項重要工作，但時間久了，難免有些單位會重蹈覆轍，這個平臺通過信息化管理，及時高效、方便查看，挺不錯！”王利杰說。
GMP質量管控平臺從今年初開始設計，將在十月份分模塊運行。其中涵蓋了偏差、變更、不合格品、驗證、供應商和文件管理等質量管理的全過程，保證質量內容更完善、數據更準確。“要通過信息化手段，掌握各子分公司實際質量管控情況，互通經驗、共享資源，提升華藥整體質量管控能力。”主管平臺建設的質量管理部主任政工師楊琇介紹說。
除了整合資源，通過了一個又一個產品生產“質量關”，華藥還先行先試，勇闖藥品檢驗“質量關”。在新制劑分廠實驗室，國內先進的儀器設備讓人艷羨，但檢測能力如何呢？為了得到國際認可，去年他們開始著手進行CNAS國家認可實驗室認證。“CNAS國家認可實驗室認證是國際對實驗室硬件設施、軟件條件及檢測能力水平的重要認證，所以我們不惜投入人力、物力，就是要讓我們的檢測能力更有公信力。”新制劑分廠質量檢驗中心主任韓立莎說。
除了新制劑分廠之外，華藥計量中心和北元分廠也已經投入到CNAS認證工作中。“先行一步、也要深思一層。華藥產品群日益豐富、產品不斷進軍國際市場高端市場，擺在我們面前的‘質量關’也會越來越多、門檻越來越高，我們必須走在同行業前列，提升質量意識、筑牢質量堤壩，才能在高端認證中闖關成功。”質量管理部副部長張濤信心滿滿地說。
質量官
——加強管理
推動質量水平提檔升級
1953 年，新中國百廢待興。面對落后的醫藥工業狀況和人民群眾迫切的用藥需求，黨和國家將創立和發展醫藥工業置于“一五”計劃的重要地位。建新中國自己的“大”藥廠被提上日程。
大投資彰顯大責任
肩負重要使命的華北制藥廠，從建設之初就得到黨和國家的高度重視。1955 年，作為國家 “一五”計劃重點項目，華北制藥廠破土動工，抗生素廠、淀粉（葡萄糖）廠、玻璃廠三個項目總投資 7588.3 萬元，抗生素年生產設計能力 82.5 噸。
除了基礎建設，國家還持續加大人員支持和技術投資力度。從上海、北京、天津、山東等省市醫藥和輕工業領域選調的 400 多名管理干部和工程技術人員，以及來自制藥、淀粉和玻璃行業的500 多名技術骨干，大學、中專院校優秀畢業生成為籌建工作的主力軍。
其中，原本在北京生物制品研究所負責青霉素研制工作的技術人員齊謀甲，1954 年被調往華 北制藥廠籌備處，后被派往前蘇聯學習；曾任東北制藥總廠葡萄糖車間主任的紀昭海，1955 年作為業務骨干支援華北制藥廠建設；劉劍章 1953 年從北京醫學院畢業后，被分配到華北制藥廠籌備處，他也是參加華北制藥廠籌建工作的第一批國家“重點配備，集中使用”的畢業生。
為了提高人員素質，國家還派 84 人赴前蘇聯和前民主德國實習生產管理和工藝操作經驗；在國內組織多期俄語、德語訓練班，對新員工展開文化和專業培訓；選派 1300 多人到沈陽、大連、北京、上海等地的科研單位實習。多渠道的培訓讓華北制藥廠迅速形成一支具有較高技術水平和管理水平的職工隊伍。
1958 年 6 月，華北制藥廠全面投入生產，結束了我國青霉素、鏈霉素依賴進口的歷史，開創了中國抗生素工業化生產的新紀元。
大難度體現大精神
在華北制藥廠，高 73 米的淀粉廠機械化提升塔是重要的標志性建筑之一。20 世紀 50 年代初，建設這樣一座提升塔難度非常大。華北制藥廠的建設者們和蘇聯專家反復論證，最終應用一種全新的施工方法——鋼制活動模板升模法，這個技術在當時屬全國首創。
對于一個大型醫藥工廠的發展來說，還有重重難關需要攻破。淀粉廠和抗生素廠相繼完成工程建設后，一場大規模生產抗生素的會戰旋即展開。
由于我國青霉素菌種選育事業起步較晚，國外又實施技術封鎖，進口菌種高昂的價格和低水平的發酵單位，讓華北制藥廠決心選育出我國自己的青霉素菌種。
1956 年，復旦大學生物系微生物專業畢業的陶靜之結束了在上海三藥的實習，回廠后投入青霉素的選種工作。1958 年 12 月，陶靜之和同事們克服重重困難，經過艱苦奮斗，成功選育出我國第一株青霉素菌種，發酵單位比進口菌種提高了34.6%，打破了國外專家認為“在華北制藥廠不可能開展選種工作”的斷言，結束了我國不能選育 菌種的歷史。
從零到一，再到無窮大。此后，華北制藥廠又相繼選出 10 個青霉素高產低耗新菌種，培育出我國第一株鏈霉素和土霉素菌種，并在華北制藥廠的菌種系譜里取消了外國標志，換上了 XP（華北青霉素菌種）、XS（華北鏈霉素菌種）、XT（華北土霉素菌種）等代表中國的新的菌種代號，開創了生產工廠選育菌種的新局面。
大生產奠定大發展
1958 年，華北制藥廠第一批青霉素下線，迅速帶動青霉素在國內的普及和降價，有效滿足了人民的健康需要。1978 年，華北制藥廠的產品由最初的 5 種增加到 75 種，抗生素總產量從 1958年的 91 噸增加到 1655 噸。華北制藥廠初步具備了生產規模大、成本低的優勢，為建成我國第一個大型抗生素生產基地奠定了基礎。
一花獨放不是春。投產后的華北制藥廠積極承擔全國 40 多個抗生素廠的援建工作，向多家制藥企業無償提供技術、菌種、人員等方面的支援和支持；還先后援助朝鮮、越南、羅馬尼亞等國的藥廠建設，為推動新中國制藥工業發展和國際關系作出貢獻，被譽為“新中國制藥工業搖籃”。
在大生產過程中，華北制藥廠還不斷探索“大管理”的新模式。1980 年 3 月，率先在全國醫藥行業推行全面質量管理，建立以全面質量管理為中心，以崗位責任制為基礎的質量保證體系；創造性地開展“四創、三崗”活動，制定了從廠長到職工的工作、生產標準，使經濟責任制落到實處，推動科學管理和技術進步兩個“輪子”協調運轉，華北制藥廠也因此形成“規模、成本、質量、管理”四大優勢。1986 年，華北制藥廠獲得國家質量管理獎。至此，華北制藥廠的管理水平進入全國先進行列。
歲月更迭，如今的華北制藥集團有限責任公司依舊堅持以人類健康為己任，穩健經營、不斷壯大，已從單一的抗生素生產企業發展為擁有化學藥制劑、生物藥、原料藥、健康消費品、農獸藥五大產業的綜合企業；從“四大素”當家的抗生素工廠成長為涵蓋抗感染類、心腦血管類等近千個品規的現代化大型制藥企業，產品遠銷 100 多個國家和地區。
如今，華北制藥秉承“人類健康至上，質量永遠第一”的企業宗旨，堅守“一切為了人類健康”的初心使命，繼續為我國醫藥事業發展貢獻力量。
李倩
